我是“LEAN不清”，关于精益我有问题！

我是“精益小帮帮”，精益问题我来帮！

(相关资料图)

精益生产推进过程中，设备相关的管理也需要精益思想来进行优化和提升，因此在接下来的一段时间的知识分享和交流的主题将围绕设备管理的重中之重---TPM管理开展。

什么是TPM？

TPM是Total Productive Maintenance的缩写，一般会翻译成：全面生产保证或者全员生产维修，目前也成为了现在企业中设备、设施管理的不二之选。只要一个企业中设备、设施较多，一般都会导入TPM管理。

TPM也是来源于TQM，全面质量管理，因为在设备管理初期，基本上处于设备坏了就维修，顶多时不时加点油的粗放式管理，对从事设备维修的人员也没有过多的要求，而随着设备问题引发的质量问题增多，慢慢人们就开始用质量管理的眼光来看待设备管理，而随着二十世纪四十年代一位美国工程师率先提出TPM这个概念，再到20世纪60年代在日本一家电子元器厂的应用，人们才逐渐认识到了TPM的重要性，以及其实践方式和方法，才慢慢地推广起来。也逐渐从TQM全面质量管理中剥离出来，这也就形成了现在的TPM管理体系。

TPM是干吗的？

上面提到了TPM的诞生，本来是因为要去解决设备相关引发的质量问题，这才进一步演化出TPM，后来在TPM推进的过程中大家发现不仅仅提升了质量水平，更解决了很多的设备损失，而这里就不得不再跟大家介绍一下设备的六大损失：

1.设备故障

这个损失显而易见，当设备故障的时候，设备将无法投入正常生产，造成生产中断，无法按计划交付，不仅造成了生产停产的损失，而且本身维修也是需要成本的，又进一步造成维护费用浪费；

2.设置与调整

根据增值的定义，只有满足3C的动作行为才是增值的活动，而占用设备运行时间的参数或夹具的设置与调整就是不增值活动，需要在日常运营中着力进行取消或者减少；

3.空转或暂停

因为一些其他操作要求，例如加工过程中的零件测量等，造成设备没有带零件而进行空转或是暂停下来等待加工的零件，这些都是在日常生产中广泛存在的设备的损失；

4.速度降低

这个是设备所特有的一个浪费，而且这个浪费比较隐蔽，比如设备的加工转速设计可以达900转，但是考虑到刀具磨损等其他因素人为降到500转，这期间的差距就是损失浪费；

5.工序间不良

这个浪费就和七大浪费一样了，只是放在设备这里是因为设备生产出一个不良品，那么设备这段时间投入就白白浪费掉了；

6.产量降低

这一个损失往往容易被人忽视，因为如果考虑到库存，客户需求，也许就不再是损失了，但是单从设备角度来看，因为没有排满设备的时间，空余的这个时间段对于设备就是损失。

上面这六大损失是从设备的角度来看，让大家意识到，并不是只有设备坏了，停下来才叫设备损失，其实只要我们在使用设备时，设备没有100%利用，那么都是设备损失，那么我们就有了改善的机会，这也进一步驱动设备维护人员，现场操作人员，工厂管理人员去关注设备，一起来减少设备这些损失浪费。

而TPM就是专门为应对这些设备损失，提升设备效率而生的。

TPM推进意义

当然TPM除了能解决设备问题，其实它还有很多其他重要意义：

1.营造全员参与的氛围：通过TPM的实施，让工厂每个人都有机会参与到同一件事中来，朝同一个目标努力。

2.提升员工的责任感：设备维护保养不仅仅是维护技术员的事，一线员工，管理人员都有自己承担的责任；

3.改被动维修为主动预防：通过TPM实施让大家把关注点从被动的事后着急修理，转变成主动的事前介入，将一些问题通过预防将其扼杀在萌芽状态；

4.为创新文化落地提供机会：在设备的维护保养过程中会涌现出很多机会，而这些机会就会引发一系列的改善出来，创新也有就有了落脚点，而不是一句口号！

而这些都是推进TPM的附属产物，这也是为什么很多人会说丰田公司正是有了这么一帮丰田人才成就了今天的丰田生产方式，其实丰田生产方式正是这一个个流程的实施，慢慢的改变了这些人的行为，才支持了丰田生产方式的成功！

LEAN不清：TPM原来也是来源于TQM，原来设备也有6大损失，原来TPM推进还有那么重要意义。

精益小帮帮：精益小屋里面有一个支柱就是自働化，这个支柱中绝大多数的工作将围绕TPM开展！TPM开展到位的话，将会大大提升设备的效率以及使用年限，这也是为什么日本工厂里还有好多上个世纪的设备，一方面是质量好，而另一方面就是TPM做得好！接下来几篇将围绕TPM相关知识点逐一展开。

文章都看完了不点个 吗？